پروژه معرفی تکنیک FMEA

مقدمه

معرفي تكنيك FMEA
افزايش رقابت، افزايش توقعات و تقاضاهاي مكرر مشتري و تغييرات سريع فناوري، باعث افزايش سريع تعهدات توليدكنندگان امروزي شده است. هر كمبود و انحراف در عملكرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار مي شود. اين عوامل موجب شده كه امروزه سازمان‌ها به استفاده از اين تكنيك روي آورند تا به كمك آن مطمئن شوند محصولي بي عيب و قابل رقابت روانه بازار مي كنند.
اهم مطالبي كه در اين فصل به اختصار توضيح داده مي شوند عبارتند از:
۱٫معرفي تكنيك FMEA و اهداف آن
۲٫ كاربرد FMEA
۳٫ تأثير FMEA بر نرخ خرابي محصول
۴٫ توصيف اصول تهيه يك فرم FMEA
۵٫ فوايد اجراي FMEA
۶٫ انواع FMEA

فهرست مطالب:

معرفي تكنيك FMEA
۱-۱ معرفي تكنيك FMEA و اهداف آن
۱-۲ كاربرد FMEA
۱-۳ تأثير FMEA بر نرخ خرابي محصول
۱-۴ مراحل تهيه FMEA
۱-۵ فوايد اجراي FMEA
۱-۶ انواع FMEA
نتيجه گيري
كاربرد آناليز حالات بالقوه خرابي
در طراحي سيستم (System-FMEA)
تعريف سيستم
۲-۱ تعريف System-FMEA
۲-۲ خروجي System-FMEA
۲-۳ فوايد اجراي System-FMEA
۲-۴ گام به گام با تحليل System-FMEA
۲-۴-۱ مشخصات سيستم
۲-۴-۲ مسئوليت سيستم
۲-۴-۳ نام اعضاي تيم
۲-۴-۴ تأمين كنندگان و ديگر افراد درگير
۲-۴-۵ مدل يا محصول
۲-۴-۶ تاريخ انتشار مشخصات سيستم
۲-۴-۷ تهيه كننده
۲-۴-۸ تاريخ اجراي FMEA
۲-۴-۹ تاريخ بازنگري FMEA
۲-۴-۱۰ نام اجزاي سيستم يا زير سيستم ها / تشريح عملكرد
۲-۴-۱۱ حالات بالقوه خرابي
۲-۴-۱۱ آثار بالقوه خرابي
۲-۴-۱۳ شدت
۲-۴-۱۴ علل بالقوه خرابي
۲-۴-۱۵ وقوع
۲-۴-۱۶ كنترل هاي جاري (متدها و روش هاي تشخيص)
۲-۴-۱۷ رتبه تشخيص
۲-۴-۱۸ محاسبه RPN
۲-۴-۱۹ اقدامات پيشنهادي
۲-۴-۲۰ مسئوليت و تاريخ اجرا
۲-۴-۲۱ اقدامات انجام شده
۲-۳-۲۲ تجديد نظر در RPN
كاربرد آناليز حالات بالقوه خرابي در
طراحي قطعه / محصول (Design-FMEA)
پيشگفتار
۳-۱ مبنا و هدف از تهيه DFMEA
۳-۲ تعريف حالات بالقوه خرابي
۳-۳ تعريف DFMEA
۳-۴ كاربردهاي DFMEA
كاربرد DFMEA در صنعت خودرو
۳-۵ فوايد استفاده از DFMEA
۳-۶ تيم DFMEA
۳-۸ نقطه شروع كار
۳-۹ مراحل تهيه DFMEA
۳-۹-۱ معرفي قطعات تشكيل دهنده محصول و عملكرد آن ها
۳-۹-۲ حالات بالقوه خرابي
راهنمايي هايي براي تعيين حالات بالقوه خرابي
۳-۹-۳ آثار بالقوه حالات خرابي
۳-۹-۴ شدت (Severity)
۳-۹-۵ كلاسه بندي
۳-۹-۶ علل بالقوه خرابي
* راهنمايي هايي براي تشخيص علل خرابي
مثال
۳-۹-۷ وقوع
راهنمايي هايي براي تعيين رتبه وقوع
۳-۹-۸ كنترل هاي جاري در طراحي
۳-۹-۹ تشخيص
* راهنمايي هايي براي انتخاب رتبه تشخيص
۳-۹-۱۰ نمره ريسك پذيري خرابي (RPN)
۳-۹-۱۱ اقدامات پيشنهادي
* براي كاهش رتبه شدت
* براي كاهش رتبه وقوع
* براي كاهش رتبه تشخيص
پيشنهاد
۳-۹-۱۲ مسئوليت و زمان اجرا
۳-۹-۱۳ نتايج اقدامات انجام شده
خلاصه
كاربرد آناليز حالات بالقوه خرابي
در فرآيندهاي توليد (Process-FMEA)
پيشگفتار
۴-۱ چرا از Process FMEA استفاده مي كنيم؟
۴-۲ تعريف حالت خرابي در فرآيند
۴-۳ تعريف Process FMEA
۴-۴ كاربردهاي PFMEA
كاربرد PFMEA در صنعت خودرو
۴-۵ فوايد بالقوه اجراي PFMEA
۴-۶ نيازمندي هاي اجراي PFMEA
۴-۶-۱ تيم PFMEA
۴-۶-۲ نقطه شروع كار
۴-۷ مراحل تهيه PFMEA
۴-۷-۱ معرفي فرآيند (عملكرد و نيازمندي هاي آن)
۴-۷-۲ حالات بالقوه خرابي
۴-۷-۳ آثار بالقوه خرابي
۴-۷-۴ شدت
۴-۷-۵ كلاسه بندي
۴-۷-۶ علل بالقوه خرابي
۴-۷-۷ رتبه وقوع
۴-۷-۸ كنترل هاي جاري فرآيند
نكات قابل توجه
۴-۷-۹ رتبه تشخيص (Detection)
۴-۷-۱۰ محاسبه نمره ريسك پذيري خرابي (RPN)
۴-۷-۱۱ اقدامات پيشنهادي / اصلاحي (Recommended Actions)
۴-۷-۱۲ مسئول و زمان اقدام پيشنهادي
۴-۷-۱۳ نتايج اقدامات پيشنهادي
خلاصه
راه حل هاي براي انتخاب رتبه تشخيص مناسب
كاربرد آناليز حالات بالقوه خرابي در
طراحي ماشين آلات و ابزارهاي توليد
(Machinery-FMEA)
پيشگفتار
۵-۱ تعريف MFMEA
۵-۲ فوايد اجراي MFMEA
۵-۳ تشريح مفاهيم ستون هاي يك فرم MFMEA
۵-۳-۱ نام زير سيستم و تشريح عملكرد
۵-۳-۲ حالات خرابي در ماشين
۵-۳-۳ اثر خرابي در ماشين
۵-۳-۴ شدت
۵-۳-۵ علل بالقوه خرابي
۵-۳-۶ وقوع حالت خرابي
۵-۳-۷ كنترل هاي طراحي / كنترل هاي ماشين
۵-۳-۸ تشخيص
۵-۳-۹ نمره ريسك پذيري خرابي RPN
۵-۳-۱۰ اقدامات اصلاحي پيشنهادي
كاربرد آناليز حالات بالقوه خرابي
در ارائه خدمات (Service-FMEA)
پيشگفتار
۶-۱ تعريف Service FMEA
۶-۲ اهداف اجراي Service FMEA
۶-۳ تشريح ستون هاي يك فرم Service FMEA
۶-۳-۱ شرح عملكرد (وظيفه) خدمت
۶-۳-۲ حالات خرابي بالقوه
۶-۳-۳ آثار بالقوه خرابي
۶-۳-۴ مشخصه هاي بحراني
۶-۳-۵ شدت
۶-۳-۶ علل بالقوه خرابي
۶-۳-۷ وقوع
۶-۳-۸ روش هاي كنترل (تشخيص)
۶-۳-۹ رتبه تشخيص
۶-۳-۱۰ نمره ريسك پذيري (RPN)
۶-۳-۱۱ اقدامات پيشنهادي
۶-۳-۱۲ تاريخ تكميل و مسئول اجرا
۶-۳-۱۳ ثبت نتايج اقدامات اجرا شده
۶-۳-۱۴ تجديدنظر در RPN

۱-۱٫ معرفي تكنيك FMEA و اهداف آن
تعريف: FMEA متدلوژي يا روشي است سيستماتيك كه به دلايل زير به كار مي رود:
الف – شناسايي و اولويت‌بندي حالات بالقوه خرابي در يك سيستم، محصول، فرآيند و يا سرويس.
ب – تعريف و اجراي اقداماتي به منظور حذف و يا كاهش ميزان وقوع حالات بالقوه خرابي.
پ- ثبت نتايج تحليل هاي انجام شده به منظور فراهم كردن مرجعي كامل براي حل مشكلات در آينده.
در دهه ۱۹۵۰ اهميت مسائل ايمني و پيشگيري از حوادث قابل پيش‌بيني در صنعت هوا – فضا، علت اصلي پيدايش FMEA شد. چندي بعد، اين روش به عنوان ابزاري كليدي براي افزايش ايمني در فرآيندهاي صنايع شيميايي مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجراي FMEA پيشگيري از تصادفات و اتفاقات تعريف شده است. در فوريه ۱۹۹۲ استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنايع خودرو معرفي شد و به دنبال آن در سال هاي اخير، توسعه سيستم هاي تضمين كيفيت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروي آمريكا، موجب شد كه استفاده از FMEA رواج بيشتري يابد.
FMEA تكنيكي تحليلي و متكي بر قانون «پيشگيري قبل از وقوع» است كه براي شناسايي عوامل بالقوه خرابي به كار مي رود. توجه به اين تكنيك بر بالا بردن ضريب امنيت و در نهايت رضايت مشتري، از طريق پيشگيري از وقوع خرابي است. FMEA ابزاري است كه با كمترين ريسك، براي پيش بيني مشكلات و نقص ها در مراحل طراحي و توسعه فرآيندها و خدمات در سازمان به كار مي رود.
يكي از عوامل موفقيت FMEA زمان اجراي آن است. اين تكنيك براي آن طرح ريزي شده كه «يك اقدام قبل از واقعه باشد» نه «يك تمرين بعد از آشكار شدن مشكلات». به بياني ديگر، يكي از تفاوت هاي اساسي FMEA با ساير تكنيك هاي كيفي اين است كه FMEA يك اقدام كنشي است، نه واكنشي. در بسياري از موارد، وقتي با مشكي مواجه مي شويم، ممكن است براي حذف آن، اقدامات اصلاحي تعريف و اجرا شود. اين اقدامات، واكنشي است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنين مواردي حذف هميشگي مشكل، به هزينه و منابع زياد نياز دارد؛ زيرا حركت از وضعيت موجود به سمت شرايط بهينه اينرسي زيادي خواهد داشت، اما در اجراي FMEA با پيش بيني مشكلات بالقوه و محاسبه ميزان ريسك پذيري آن ها، اقداماتي در جهت حذف و يا كاهش ميزان وقوع آن ها تعريف و اجرا مي شود. اين برخورد پيشگيرانه، كنشي است در برابر آنچه كه ممكن است در آينده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحي در مراحل اوليه طراحي محصول يا فرآيند، هزينه و زمان بسيار كم تري در برخورد داشت. علاوه بر اين، هر تغييري در اين مرحله بر روي طراحي محصول يا فرآيند به راحتي انجام شده و در نتيجه احتمال نياز به تغييرات بحراني در آينده را حذف مي كند يا كاهش خواهد داد.
FMEA  اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآيندي زنده و هميشگي است؛ يعني هر زمان كه قرار است تغييرات زيادي در طراحي محصول و يا فرآيند توليد (يا مونتاژ) انجام گيرد بايد به روز شود و لذا همواره ابزاري پوياست كه در چرخه بهبود مستمر به كار مي رود.
هدف از اجراي FMEA جستجوي تمام مواردي است كه باعث شكست يك محصول يا فرآيند مي شود، قبل از اين كه آن محصول به مرحله توليد برسد و يا فرآيند آماده توليد شود. FMEA به تنهايي مسائل و مشكلات را برطرف نمي كند، بلكه بايد در كنار ساير تكنيك‌هاي حل مسأله مورد استفاده قرار گيرد. تهيه FMEA فرصت‌هايي را براي سازمان فراهم مي كند كه اگر فقط در قالب يك فرم مستند شوند، هرگز مشكلات را حل نمي كنند.
۱-۲٫ كاربرد FMEA
FMEA در هر يك از شرايط زير اجرا مي شود:
۱٫ در زمان طراحي سيستمي جديد، محصولي جديد و يا فرآيندي جديد.
۲٫ زماني كه قرار است طرح هاي موجود و يا فرآيند توليد مونتاژ تغيير كند.
۳٫ زماني كه فرآيندهاي توليد يا مونتاژ و يا يك محصول در محيطي جديد و يا شرايط كاري جديد قرار مي گيرد. (Carry Over Designs/Prosesses)
۴٫ برنامه هاي بهبود مستمر.
۱-۳٫ تأثير FMEA بر نرخ خرابي محصول
استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب كاهش نرخ خرابي محصول در زمان مصرف مي شود.
الف – اجراي FMEA Design/(System) : فرآيند طراحي را با كاهش ميزان ريسك خرابي، استحكام مي بخشد. همچنين با تصحيح نقص‌ها و اشكالات طراحي محصول (با سيستم)، ميزان خرابي را در دوره «عمر مفيد» كاهش داده، و شكست هاي محتمل در زمان فرسودگي را نيز به تعويض مي اندازد. (شكل ۱)
ب – اجراي Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابي فرآيند ساخت يا مونتاژ را كه منجر به توليد محصول نامناسب مي شود، شناسايي مي كند و لذا فرآيند ساخت و توليد محصول را با كاهش ريسك خرابي، استحكام مي بخشد. PFMEA با اصلاح نقص هاي فرآيند ساخت و يا مونتاژ، نرخ خرابي هاي محصول را در دوره «عمر آغازين» محصول كاهش مي دهد.